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減速機技術

圓柱齒輪減速機的發展歷史

 眾所周知通用的減速機發展趨勢如下:

 
    1、高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬火、磨齒,承載能力提高4倍以上,體積小、重量輕、噪聲低、效率高、可靠性高。
 
    2、積木式組合設計。基本參數采用優先數,尺寸規格整齊,零件通用性和互換性強,系列容易擴充和花樣翻新,利于組織批量生產和降低成本。
 
    3、型式多樣化,變型設計多。擺脫了傳統的單一的底座安裝方式,增添了空心軸懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式聯接,多方位安裝面等不同型式,擴大使用范圍。
 
促使減速機水平提高的主要因素有:
 
    1、理論知識的日趨完善,更接近實際(如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算、優化設計方法、齒根圓滑過渡、新結構等)。
 
    2、采用好的材料,普遍采用各種優質合金鋼鍛件,材料和熱處理質量控制水平提高。
 
    3、結構設計更合理。
 
    4、加工精度提高到ISO5-6級。
 
    5、軸承質量和壽命提高。
 
    6、潤滑油質量提高。
 
    自20世紀60年代以來,我國先后制訂了JB1130-70《圓柱齒輪減速器》等一批通用減速器的標淮,除主機廠自制配套使用外,還形成了一批減速機專業生產廠。目前,全國生產減速機的企業有數百家,年產通用減速器25萬臺左右,對發展我國的機械產品作出了貢獻。
 
    20世紀60年代的減速機大多是參照蘇聯20世紀40-50年代的技術制造的,后來雖有所發展,但限于當時的設計、工藝水平及裝備條件,其總體水平與國際水平有較大差距。
 
    改革開放以來,我國引進一批先進加工裝備,通過引進、消化、吸收國外先進技術和科研攻關,逐步掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度均有較大提高,通用圓柱齒輪的制造精度可從JB179-60的8-9級提高到GB10095-88的6級,高速齒輪的制造精度可穩定在4-5級。部分減速機采用硬齒面后,體積和質量明顯減小,承載能力、使用壽命、傳動效率有了較大的提高,對節能和提高主機的總體水平起到很大的作用。
 
    我國自行設計制造的高速齒輪減(增)速器的功率已達42000kW ,齒輪圓周速度達150m/s以上。但是,我國大多數減速器的技術水平還不高,老產品不可能立即被取代,新老產品并存過渡會經歷一段較長的時間。
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